OFERTA

Przystępując do projektowania a następnie wykonawstwa posadzek przemysłowych wykonanych z żywic chemoutwardzalnych największą uwagę należy zwrócić na przygotowanie podłoża. Tak jak prawidłowo zaprojektowane, a następnie wykonane fundamenty dla budynku, tak jak prawidłowo zaprojektowane i wykonane są warstwy podkładowe pod drogi, tak odpowiednie przygotowanie podłoża pod posadzki stanowi o ich późniejszej długoletniej bezusterkowej eksploatacji.

Wraz z wprowadzaniem nowoczesnych materiałów służących do wykonawstwa posadzek przemysłowych zaczęto w latach 90 wprowadzać nowe ( dla naszego rynku budowlanego) technologie przygotowania podłoży. Technologie te mają zastosowanie do wykonawstwa posadzek zarówno na starych podłożach jak i nowo wykonanych. Jednakże warunkiem koniecznym, można powiedzieć podstawowym, do prawidłowego wykonania posadzek przemysłowych jest odpowiednia jakość podłoża.

Minimalne parametry jakie musi spełniać podłoże jest to podkład odpowiadający posadzce wykonanej z betonu klasy minimum B 25 lub wyższej.

W przypadku braku możliwości technicznych wykonania nowego podkładu bądź braku czasu na dojrzewanie ( przedwykonaniem posadzek żywicznych podłoże musi dojrzewać ok. 28 dni) istnieje możliwość wykonania na stabilnym zdrowym podłożu tzw. betonu żywicznego, jednakże jest to rozwiązanie dosyć drogie.

 Do podstawowych najczęściej stosowanych metod służących do przygotowania podłoży należy zaliczyć:

– śrutowanie
– frezowanie
– szlifowanie
– piaskowanie
– groszkowanie
– czyszczenie płomieniowo-ogniowe

Wszystkie te metody mają na celu bądź usunięcie uszkodzonej warstwy wierzchniej podkładu bądź usunięcie tzw. mleczka betonowego powstającego na powierzchni podkładu betonowego podczas jego wibrowania i zacierania. W wyniku tych operacji wielokrotnie zwiększamy powierzchnię czynną podłoża, poprawiając  zdolność zakotwienia się warstwy impregnacyjnej posadzki żywicznej w podkładzie. Jak również usuwamy z podłoża słabo z nim związane elementy – między innymi mleczko cementowe.

Wielokrotnie,  dopiero po przygotowaniu podłoża jesteśmy w stanie stwierdzić jakość wykonanego podkładu i jego ewentualne mankamenty, gdyż operacja zacierania w znakomity sposób to uniemożliwia.

Jak niemożliwe jest również, bez wykonania np. śrutowania, wykrycie występujących wad wykonania podkładu takich jak np. pęknięcia skurczowe , pęknięcia na skutek wadliwego wykonania szwów roboczych, pęknięcia posadzki spowodowane złym zagęszczeniem podłoża, bądź nieprawidłowym jego wykonaniem.

Do często spotykanych wad niewidocznych bez wykonania przygotowania podłoża jest nieprawidłowa pielęgnacja szczególnie przez pierwsze dni po wykonaniu, zbyt późne wykonanie nacięcie  dylatacji, zastosowanie niewłaściwej mieszanki kruszyw lub kruszyw z  wtraceniami alkalicznymi o tzw dużej nasiąkliwści, które to w wielu przypadkach dyskwalifikują takie podłoże do wykonania posadzek żywicznych.

Do najbardziej wydajnych  oraz najmniej ingerujących w strukturę podłoża,  stosowanych najczęściej na nowych podkładach betonowych metod należy śrutowanie. Metoda ta  polega usunięciu mleczka betonowego oraz słabych elementów podłoża poprzez energię kinetyczną   nadaną kuleczkom stalowym za pomocą wirnika, obracającego się w obudowanym zamkniętym urządzeniu.  Kuleczki te  uderzając pod określonym kątem w podłoże,  swą energią wybijają słabe elementy z podłoża i następnie  razem z uwolnionym pyłem wpadają do separatora w którym pył zostaje odsysany do urządzenia filtrującego,  a nie rozbity śrut z powrotem zasypywany jest do przestrzeni w której obraca się wirnik..Urządzenia te  pracują w systemie zamkniętym,  bezpyłowo. Wydajność w zależności od wielkości maszyny, szerokości śrutowania może sięgać  200 m2/h i więcej.

Drugim najczęściej stosowanym sposobem przygotowania podłoża jest frezowanie. Metoda ta choć bardziej ekspansywna od poprzedniej jest niezastąpiona przy pracach na starym podłożu, malowanym farbami lub cienkowarstwowo żywicami, pokrytym płytkami winylowymi itp. Frezarki służą wielokrotnie do usuwania źle wykonanych powłok malarskich

Prace wykonywane są za pomocą frezarek bębnowych ,  na bębnie  z obwodowo umieszczonymi wałkami, umieszcza się komplety lameli, których rodzaj i ilość dobiera się w zależności od rodzaju frezowanego podłoża. Drugi rodzaj  maszyn frezujących to frezarki tarczowe , gdzie stosuje się wymienne  tarcze z różnego rodzaju zastosowanymi elementami frezującymi dostosowanymi do przygotowywanej nawierzchni.

Maszyny te współpracują również z urządzeniami odpylającymi.

Metody te jednakże są mniej wydajne. W celu dokładnego oczyszczenia podłoża stosuje się frezowanie „na krzyż”. Podczas frezowania można osiągnąć głębokość do 5 mm na jedno przejście oczywiście przy zastosowaniu średniej wielkości frezarki, większe wydajniejsze maszyny zwielokrotniają wydajność.

Następną szeroko stosowaną metodą mającą na celu przygotowanie podłoża jest szlifowanie.

Szlifowanie jest metodą najmniej agresywną,  najczęściej za pomocą tej metody, usuwa się  cienkie powłoki malarskie, mleczko cementowe przed malowaniem cienkowarstwowym,

Szlifuje wykonuje się   w miejscach niedostępnych dla maszyn śrutujących lub frezarek.

Jest to metoda najczęściej stosowana przy czyszczeniu ścian. Przy zastosowaniu odpowiednich  przystawek maszyny te współpracują z odkurzaczami.

Ostatnio uznanie zdobywa wykonawstwo posadzek w systemie betonu „polerowanego”

Metoda ta polega na kilkakrotnym szlifowaniu podłoża betonowego przez zastosowanie odpowiednich zestawów segmentów szlifujących i polerujących oraz chemii impregnacyjnej.

Powyżej opisano szlifowanie,  gdzie elementami roboczymi są różnej wielkości oraz różnej twardości tarcze diamentowe. Szlifowanie wykonuje się również dyskami na których obwodzie rozłożone są tarcze z korundu lub papieru sciernego, jednakże tarczami tego typu wykonuje się tylko prace lekkie o bardzo małej wydajności.

Następną prezentowaną metodą jest piaskowanie.

Przygotowanie podłoża poprzez piaskowanie może być stosowane jedynie na otwartej przestrzeni z uwagi na zapylenie. Wydajność jest wielokrotnie niższa niż śrutowania, jednakże metoda ta jest niezastapiona przy przygotowaniu konstrukcji stalowych przed nakładaniem żywicznych zabezpieczeń antykorozyjnych. Jakość oczyszczonej powierzchni musi odpowiadać wtedy klasie SA 2,5. Czyszczenie powierzchni przez piaskowanie stosuję się również na przed zabezpieczaniem antykorozyjnym powierzchni betonowych mostów i wiaduktów. Metoda ta jest dosyć droga, mało wydajna, wymaga stosowania sprężarek powietrznych oraz dużych ilości środka czyszczącego, jednakże często niezastąpiona.

Do metod niszowych przygotowania podłoży należą groszkowanie i czyszczenie  płomieniowo-ogniowe. Pierwsza była stosowana przed frezowaniem, była to metoda bardzo inwazyjna,  niszcząca podłoże, głośna i  wymagająca w następstwie dużo napraw.

Ostatnia z omawianych metod, czyszczenie ogniowe stosuje się jako operację uzupełniającą przy przygotowaniu podłoży mokrych, zaolejonych.,  zanieczyszczonych chemikaliami.

Metoda bardzo rzadko stosowana lecz również czasami niezbędna.

Wymienione powyżej metody należa do najczęściej stosowanych. W wielu przypadkach przy dużej niejednorodności podłoża zachodzi konieczność zastosowania kilku z nich.

Bez zastosowania tych urządzeń nie może obejść się żadna poważna firma wykonująca posadzki przemysłowe z żywic syntetycznych.

 Niewłaściwe przygotowanie podłoża bądź wybór niewłaściwej metody powoduje często wadliwe wykonanie posadzki żywicznej i późniejsze problemy związane z jej eksploatacją.

Dlatego też jak wspomniałem na wstępie należy bardzo się przyłożyć do tego pierwszego elementu procesu wykonawstwa posadzek przemysłowych, jakim jest przygotowanie podłoża.

Drugim elementem procesu technologicznego wykonawstwa posadzek przemysłowych z żywic syntetycznych jest wykonanie warstwy gruntującej. Operacja ta pozwala odpowiednio i trwale zakotwić się w podłożu. Prawidłowe wykonanie tej warstwy oraz odpowiedni dobór materiału do jej wykonania jest równie ważne jak poprzednio omawiane przygotowanie podłoża. Gruntowanie stanowi tzw. warstwę kontaktową pomiędzy oczyszczonym podłożem, a następnymi warstwami właściwej posadzki żywicznej. W wielu wypadkach ta operacja staje się końcową, gdy chcemy wykonać jedynie impregnację podłoża.

Wspomniana impregnacja stosowana jest tam,  gdzie mamy słabe podłoże lub chcemy zabezpieczyć je przed penetracją, działaniem szkodliwych substancji mogących spowodować  jego korozję jak np. olejów, smarów, czy działaniem warunków atmosferycznych. W przypadku chłonnych podłoży należy tą operację wykonać nawet kilkakrotnie, aż do zamknięcia porów. Impregnację stosuje się również na nowych posadzkach przemysłowych betonowych  Jednakże przy wykonywaniu tych operacji należy brać pod uwagę   krótkotrwałe ich działaniem w przypadku dużych obciążeń mechanicznych.

Istnieje bardzo szeroki przegląd materiałów stosowanych do wykonania tej pierwszej operacji cyklu technologicznego wykonawstwa posadzek przemysłowych. Każda z firm producenckich  ma pełen wachlarz produktów do tego służących.

Ogólnie rzecz biorąc gruntowanie   na nowo wykonanych podłożach wykonuje się po  zakończeniu procesu jego dojrzewania, a więc po około 28 dniach  przy czym  jego wilgotność nie może przekroczyć 4 %, dotyczy to zarówno nowych jak i starych podkładów. Jednaże w przypadku  gdy nie jest możliwe dosuszenie podłoża do wymaganej wilgotności  ( np. posadzka na zewnątrz lub wykonanie procesu w okresie  jesiennym istnieje możliwość zastosowania odpowiednich materiałów na wilgotne podłoża. W  sytuacji  braku możliwości oczekiwania na dojrzewanie podłoża betonowego można zastosować odpowiednie żywice gruntujące na niewysezonowane podłoża np. siedmiodniowe lub odpowiednią technologię gruntowania. Technologia ta polega na zastosowaniu standartowego gruntu, jednakże operację tą  należy wykonać dwukrotnie, pierwszy raz po około 4 godzinach po zatarciu płyty betonowej, kiedy tylko można na nią  wejść, żywicę wciera się w przygotowane podłoże. Uprzednio twardymi szczotkami zdejmuje się warstwę mleczka betonowego.  Drugą warstwę wykonuję się nie później niż po 24 godzinach po wykonaniu pierwszej. Drugą warstwę obsypuje się płomieniowo suszonym piaskiem kwarcowym.

W przypadku słabych podłoży, gdy po wykonaniu prób „pull off” jego wytrzymałośc jest zbyt niska, zachodzi konieczność zastosowania dwóch materiałów gruntujących, jako pierwszego głęboko penetrującego wzmacniającego podłoże, a następnie właściwego materiału wiążącego podłoże z warstwami właściwej posadzki.

Przy wykonywaniu gruntowania bardzo ważne jest również przestrzeganie reżimów technologicznych, czasu wykonania następnych warstw posadzki , parametry te określają karty techniczne poszczególnych systemów. Chodzi tu zarówno o wiązanie mechaniczne jakie powstaje po obsypaniu warstwy  piaskiem kwarcowym, jak również wiązanie chemiczne. W kartach technicznych wymieniany jest czas zastosowania dla wiązania chemicznego do 48 h.

W przypadku konieczności wykonania warstw żywicznych na cokołach, które stanowią często wykończenie posadzki żywicznej, należy  również zwrócić uwagę na podkład na  którym ma być wykonany. Jeśli chodzi o podkłady betonowe to postępujemy podobnie jak z posadzkami, jednakże w wielu przypadkach podłoże stanowi często już wykonany tynk. Przy cokołach cienkowarstwowych musi być to tynk cementowy, a nie, co się wielokrotnie zdarza cementowo wapienny w takim tynku nie zakotwi się żadna żywica.

Przegląd materiałów do wykonania posadzek obejmuje żywice: standardowe jako podstawowe stanowiące  warstwę  wiążąca, głęboko penetrujące,  impregnacyjne, do wilgotnych podłoży, do zaolejonych podłoży,  na nie wysozonowany beton.,

Ze względu na rodzaj stosowanych systemów żywicznych należy wyróżnić :

• żywice epoksydowe,
• żywice poliuretanowe,
• żywice metakrylowe,
• żywice poliestrowe,

biorąc pod uwagę wielkość zastosowania,  systemy epoksydowe są najbardziej rozbudowane i właściwie dla każdej nawet wyjątkowej sytuacji posiadają  odpowiednie materiały.

Mając na uwadze wymienione powyżej warunki wykonania jak również podłoża z jakimi stykamy się przy wykonywaniu  żywicznych systemów posadzkowych należy  bardzo rygorystyczne przestrzegać technologii wykonania.

 Niejednokrotnie należy również skonsultować się z doradcą technicznym producenta, który ma często większe doświadczenie teoretyczne i praktyczne i może w przypadkach niejednoznacznych pomóc w wyborze odpowiedniego materiału.

Nie mówimy  już oczywiście  o każdorazowo koniecznym wykonaniu sprawdzenia wytrzymałości podłoża,  na którym ma być wykonana posadzka, co często warunkuje zastosowanie odpowiednich żywic.

Bezpośrednio stosowanymi  po wykonaniu warstwy gruntującej są tzw. warstwy wyrównawcze, które mają mają na celu doprofilowanie podkładu pod warstwę właściwą posadzki. Warstwy te stosowane są  nawet po operacji przygotowania podłoża przez śrutowanie w przypadku słabych podłoży, gdyż operacja ta wybija jego słabe fragmenty które następnie należy uzupełnić. W przypadku wykonania frezowania operacja ta jest wręcz konieczna do zastosowania., gdyż zachodzić może niebezpieczeństwo odwzorowania profilu podłoża w warstwie głównej.

Zastosowanie odpowiedniej technologii wykonania wyrównania podłoża zależy od jego stanu. Wielokrotnie konieczne jest zastosowanie nawet dwóch lub trzech warstw w zależności od wielkości nierówności lub parametrów równości lub falistości jakimi ma się charakteryzować gotowa posadzka żywiczna.

Należy tu też zwrócić uwagę na zastosowany system żywiczny, bo o ile grubość tej warstwy nie ma znaczenia przy zastosowaniu żywic epoksydowych  to  tyle przy metakrylowych nie można przy każdorazowym wykonaniu warstwy przekroczyć maksymalnej grubości, gdyż żywice te do utwardzenia potrzebują powietrza i może być tak, że przy zbyt grubej warstwie utwardzi się warstwa wierzchnia poniżej której pozostanie nieutwardzona masa żywiczno kwarcowa.

Warstwy wyrównawcze wykonuje się z mieszanki żywic oraz piasku kwarcowego.

Wielokrotnie element ten nie jest umieszczany w technologii wykonania posadzek żywicznych, gdyż zastosowanie go podraża cały system. Jednakże z praktyki należy stwierdzić, że jest w przeważającej większości przypadków konieczny do zastosowania

Rzadko stosuję się go natomiast przy systemach zacieranych na nowych wykonanych podłożach, gdzie nierówności są niewielkie, a  system  umożliwia wykonanie równej posadzki.

W przypadku dużych nierówności, wybić posadzki, grubszych warstw do wyrównania, gdzie takie przypadki występują na starych posadzkach prosiłoby się, aby naprawy wykonać systemami  mineralnymi. Jeśli są to duże ilości jest to rozwiązanie bardziej korzystne na pewno ze względów finansowych. Jednakże należy tu bardzo przestrzegać technologii wykonania, proporcji mieszania, wykonania odpowiedniej warstwy zczepnej oraz sprawdzenia wilgotności tych napraw przed ułożeniem warstw żywicznych. Mając to wszystko na uwadze przy małych powierzchniach naprawczych jednak korzystniejsze jest wykonanie tych warstw na bazie żywic, gdyż nie mieszamy tu systemów i nie musimy się martwić czy zostały zachowane wszystkie w/w obostrzena jakim musi towarzyszyć wykonanie warstw mineralnych.

Wielokrotnie wykonanie warstwy wyrównawczej daje możliwość przerwania technologii na tym etapie i dokończenie np. po wykonaniu montażu pracochłonnej i mogącej spowodować uszkodzenie gotowej posadzki,  technologii  procesu produkcyjnego, danego zakładu.

Bezpośrednio po wykonaniu warstw  podkładowych przystępujemy do wykonania warstwy właściwej, tzw warstwy głównej.

Trzecim elementem procesu technologicznego dotyczącym wykonawstwa  posadzek przemysłowych z żywic syntetycznych jest warstwa główna lub zamykająca. W pierwszym przypadku może to już być warstwa końcowa.

Warstwę główną można wykonać jako wylewaną. Barwną żywicę miesza się w określonych proporcjach i rozkłada na przygotowanym podłożu za pomocą rakli dystansowej na której to można ustawić grubość wykonywanej warstwy najczęściej jest to od 2-3 mm.Tak wylaną posadzkę należy odpowietrzyć wałkiem kolczastym, aby wprowadzone podczas mieszania powietrze mogło się uwolnić.

Drugim przykładem jest warstwa wykonana z mieszanki żywicy oraz piasku kwarcowego rozkładana za pomocą pac stalowych na przygotowanym podłożu, którą następnie obsypuje się piaskiem kwarcowym na tzw. plażę  czyli do wysycenia. Obsypkę można wykonać za pomocą barwionego kruszywa lub naturalnego, po obsypaniu i utwardzeniu nadmiar piasku zostaje zmieciony, a następnie wykonana warstwa zostaje przeszlifowana maszyną z papierem ściernym. Po odpyleniu zostają nałożone warstwy zamykające opcjonalnie jedna lub dwie w zależności od stopnia antypoślizgowości.

W przypadku zastosowania barwionego kruszywa warstwy zamykające wykonuje się z bezbarwnej żywicy, natomiast przy naturalnym kruszywie warstwy zamykające wykonuje się z żywic barwionych dostępnych praktycznie we wszystkich kolorach z katalogu RAL.

Po wykonaniu pierwszej warstwy zamykającej wykonuje się szlifowanie z odpyleniem a następnie nanosi się drugą warstwę.

Przy tego typu posadzkach można regulować wielkość antypoślizgowości,  poprzez zastosowanie kruszywa o określonej granulacji bądź też ilości zastosowanej żywicy do zamknięcia lub poprzez  dobór narzędzia do wykonania tych operacji.

Posadzki przemysłowe antypoślizgowe wykonuje się w najczęściej w pomieszczeniach mokrych. Należy jednak pamiętać że są one trudniejsze w utrzymaniu w czystości wymagają zastosowania odpowiednich specjalistycznych urządzeń myjących.

Posadzki o wykończeniu gładkim  wykonuje się w pomieszczeniach gdzie wymagana jest duża sterylność jak również konieczność łatwego utrzymania w czystości.

Bardzo często należy znaleźć kompromis pomiędzy antypoślizgowością a łatwością w utrzymaniu w czystości, dlatego też odpowiedni dobór wariantu wykonania warstwy wierzchniej posadzki stanowi o jej trwałości i zadowoleniu z użytkowania.

Posadzki z kolorowym kruszywem są estetyczniejsze, można dobrać sobie zestawienie mieszanki kolorowych kruszyw, zastosować łączenie kolorów na np. ciągach komunikacyjnych i nie widać na nich efektów związanych z ich użytkowaniem i naturalnym zużyciem.

Posadzki z  naturalnym kruszywem zamykane są barwną żywicą stosowane najczęściej w garażach oraz halach magazynowych, bardzo ważne tu jest wybranie odpowiedniej technologii i koloru, gdyż posadzki te są bardzo intensywnie użytkowane.

Oprócz technologii zasypywanej wykonuje się również warstwę główną w technologii zacieranej. Mieszankę żywicy oraz kolorowego piasku kwarcowego rozkłada się na zagruntowanej posadzce za pomocą tzw szuflady a następnie zagładza za pomocą specjalnej wolnoobrotowej zacieraczki. Posadzka po utwardzeniu zostaje zamknięta bezbarwną żywicą epoksydową . a w wersji matowej pomalowana lakierem poliuretanowym.

Posadzki zacierane wykonuje się również z żywic polimerowo mocznikowych do zastosowań w podwyższonych temperaturach oraz dużym obciążeniu mechanicznym oraz udarowy, jak ma przykład w masarmiach.

Najprostszym rozwiązaniem przy wykonawstwie posadzek jest technologia malowania. Operację tą wykonuje się dwukrotnie , gdzie pierwsze malowanie jest często warstwą gruntującą a drugie nawierzchniową. Technologia ta stosowana jest najczęściej w garazach lub na mało eksploatowanych powierzchniach jak np. pomieszczenia techniczne w obiektach biurowych.

Jest to rozwiązanie najtańsze i najmniej pracochłonne i materiałochłonne wymaga jednak idealnego podłoża.

Posadzki przemysłowe mają zastosowanie w przemyśle jak również w budownictwie mieszkaniowym np., garażach, pomieszczeniach technicznych, komórkach lokatorskich.

W zależności od wymagań stawianym tego typu posadzkom stosuje się odpowiedni ich rodzaj.

Posadzki ze względu na rodzaj zastosowanej żywicy dzielimy na: epoksydowe , poliuretanowe, metakrylowe i winyloestrowe. Najczęściej stosowane są żywice epoksydowe,

Jednakże gdy w grę wchodzi czas wykonania jednoznaczną przewagę uzyskują żywice matakrylowe, gdzie czas wiązania jest bardzo krótki i praktyczne po dwóch godzinach po ułożeniu ostatniej warstwy można w pełni ją użytkować. Posadzki tego typu wykonuje się najczęściej w obiektach o ruchu ciągłym gdzie nie można sobie pozwolić na czekania na związanie poszczególnych warstw. Rozwiązanie to ma jednak wadę polegającą na występowaniu podczas prac z tymi żywicami dosyć intensywnego zapachu.

Żywice winyloestrowe natomiast charakteryzują się bardzo wysoką chemoodpornością są to materiały dosyć drogie rzadko stosowane, ale w wielu wypadkach niezastąpione.

Posadzki z żywic poliuretanowych stosuje się natomiast w przypadkach gdzie konieczna jest duża elastyczność żywicy. Mają one zastosowanie na zewnątrz, na przykład na chodnikach obiektów mostowych. Żywice te dodatkowo odporne są na promienie UV, często stosuje się kombinację dwóch rodzajów żywic epoksydowo-poliuretanowe.

Rozpatrując rozwiązania posadzek przemysłowych należy tu również uwzględnić posadzki z płytek ceramicznych . Posadzki te wykonuje się najczęściej w obiektach w których wymagana jest duża chemoodporność a jednocześnie wytrzymałość. Płytki klei się do podłoża, odpowiednio przygotowanego, za pomocą klejów epoksydowych. Prace te można wykonać metodą na tzw. wycisk polegającą na wklejaniu płytek z jednoczesnym fugowaniem za pomocą wyciskanego kleju lub klejeniu płytek na klej epoksydowy lub mineralny a następnie fugowaniu fugą epoksydowa. Z uwagi na cenę płytek,  dużą materiałochłonność oraz pracochłonność rozwiązanie to jest dosyć drogie.

Posadzki te stosuje się najczęściej np. w zakładach mleczarskich gdzie wymagana jest duża chemoodporność oraz praca w systemie mokrym i najbardziej tam się sprawdzają.

W  przypadku zastosowania cokołów w danym rozwiązaniu również na cokołach wykonuje się wyżej wymienione warstwy z tych samych materiałów co powierzchnie poziome jednakże z dodatkiem materiałów tiksotropowych.

Ostatnim elementem procesu technologicznego wykonawstwa posadzek przemysłowych jest nacięcie dylatacji przeciwskurczowych

 Dylatacje takie wykonuje się najczęściej w polach 6 na 6 metrów, ich rozmieszczenie  często określa również konstrukcja budynku usytuowanie słupów, odwodnień lub technologii.

Dylatacje wypełnia się materiałem elastycznym najczęściej poliuretanowym po uprzednim włożeniu w szczelinę sznura dylatacyjnego o odpowiedniej grubości oraz zagruntowaniu obrzeża szczeliny jednoskładnikowym gruntem poliuretanowym.

Posadzki  stanowią bardzo ważny element procesu związanego z budową obiektów przemysłowych, dlatego też bardzo ważne jest odpowiednie jej zaprojektowanie, aby wybrane rozwiązanie spełniało wymagane założenia. Drugim elementem jest wykonanie. Przestrzeganie technologii wykonania, zastosowanie odpowiednich materiałów i urządzeń warunkuje długie późniejsze, bezawaryjne jej użytkowanie.

Bardzo ważne jest również przestrzeganie przez użytkownika warunków jej eksploatacji, mycia i konserwacji.